齊拓智能在工業(yè)制造領(lǐng)域為客戶解決了哪些需求
提升材料特性
可提供豐富的3d打印材料選擇，其中有很多材料可以取代傳統(tǒng)工藝使用的材料，甚至在某些功能特性上更勝一籌。
個性化定制與小批量生產(chǎn)
在個性化定制和小批量生產(chǎn)方面，3d打印比傳統(tǒng)工藝更具有優(yōu)勢，無論是加工成本，還是加工周期。尤其是在售后服務(wù)對長期使用后失效零件的修復或再加工；以及組件中單一零件的失效導致的修復或恢復。
縮短加工周期
結(jié)構(gòu)復雜、工序冗長的零部件勢必導致加工周期過長、影響產(chǎn)品交付的情況， 3d打印技術(shù)的特點可以達到改善交工周期的作用。加快研發(fā)進度，大大縮短新產(chǎn)品面市的時間，有利于提高企業(yè)競爭力。
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降低加工成本
相對于減材加工余量大、工序長、精度要求高的特點，3d打印更能起到降低生產(chǎn)成本的作用。
三維立體測量與重建
系統(tǒng)概述
齊拓智能開發(fā)了自有技術(shù)的結(jié)構(gòu)光三維立體測量與重建的軟硬件系統(tǒng)，可用于不同尺度和精度的三維測量，可提供高速、高分辨率的點云獲取、三維模型重建，能同CAD設(shè)計圖紙進行比較以快速檢測差異。該系統(tǒng)是三維立體測量、三維工件檢測、逆向工程及異形曲面三維建模等應用的理想選擇。
主要技術(shù)指標
（1） 工作距離：120～1500mm； （2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護等級：可達IP67； （2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護等級：可達IP67； （1） 工作距離：120～1500mm；
（2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護等級：可達IP67； （1） 工作距離：120～1500mm；
（2） 高度/深度測量范圍：±50～±150mm；
（3） 重復精度：3～20μm；
（4） 測量速度：400k點/秒；
（5） 工作溫度：0～+50℃；
（6） 防護等級：可達IP67；
應用領(lǐng)域
工件三維尺寸測量，鑄件外觀質(zhì)量與尺寸檢測，逆向工程。
管材內(nèi)表面缺陷檢測分析系統(tǒng)
系統(tǒng)概述 各類金屬非金屬細管內(nèi)表面缺陷是各類管材的重要質(zhì)量參數(shù)，但由于技術(shù)原因較難獲取清晰的圖像，常常用內(nèi)窺鏡等器材進行粗略定性檢查而導致質(zhì)量事故的發(fā)生。 玖瑞科技根據(jù)客戶的需求，經(jīng)過長時間研究開發(fā)，最終選取科學的技術(shù)方案獲取了一致性很高的清晰圖像，并對圖像進行處理，自動檢測內(nèi)表面各類缺陷。
技術(shù)指標 （1）檢測目標：細管內(nèi)表面的裂紋（縱向90%）、劃痕（縱向90%）、孔洞、麻坑、缺肉…… （2）管長：不大于4.0米；管徑：4～40毫米； （3）檢測精度：可自動獲取分辨率達0.01mm×0.01mm的清晰圖像，自動檢測0.05*1mm以上的各類表面缺陷； （4）定位精度：沿長度方向±1mm； （5）檢測方式：離線式自動檢測； （6）上下料方式：自動或半自動、人工； （7）OA系統(tǒng)：可實現(xiàn)管材、內(nèi)表面圖像及表面缺陷自動查詢、比對、存貯、展示、告警等系統(tǒng)功能。
檢測方案 玖瑞科技根據(jù)不同的項目要求選取如微型攝像頭/相機、光纖內(nèi)窺鏡、硬桿內(nèi)窺鏡等技術(shù)來獲取清晰的圖像。 
0度角微型攝像頭 可導向光纖內(nèi)窺鏡 0度角硬桿內(nèi)窺鏡 實驗原理 本試驗選用工業(yè)相機配合硬桿內(nèi)窺鏡的方式深入探測管壁內(nèi)表面缺陷信息。檢測光通過硬桿內(nèi)窺鏡傳入狹窄的管內(nèi)空間，方便相機將鋼管內(nèi)壁軸向的圓柱面實際信息成像為平面圖像。 環(huán)面圖像對應某段測量間距的圓柱面信息，圓柱面隨著鋼管軸向進給運動，每進給一段距離獲取一次圖像，再通過相應算法對檢測結(jié)果進行截取、處理和拼接，就可得到無限近似內(nèi)表面展開的長方形圖像。 下圖即為一處圖像獲取的技術(shù)方案
圖像算法 齊拓智能擁有一流的算法工程師團隊，開發(fā)包括細管內(nèi)表面系列算法，如圖像增強技術(shù)、圖像分割技術(shù)、圖像拼接技術(shù)、不動點技術(shù)、表面缺陷算法技術(shù)等。
該系統(tǒng)主要用于各類細管的圖像檢測、細管內(nèi)表面缺陷自動檢測。
電池模組電極裝配檢測系統(tǒng)
齊拓智能為某單位研制的電池模組電極裝配檢測系統(tǒng)，通過檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位。該電池模組由多個電池單元并聯(lián)，各電池單元的同極性電極片通過連接導體連接在一起。 電池模組 連接導體與電極的裝配關(guān)系
檢測需求
（1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用； （1） 檢測電極片上端與連接導體上端的高度差以判斷電極是否插到位；
（2）高度差檢測誤差：±0.03mm～±0.05mm；
（3）電極數(shù)：最多 80 排*2，排間距：約 7mm；
（4）最長 120 秒內(nèi)完成一個電池模組的檢測，包括上料、下料，檢測時間最多 90秒；
（5）輸出結(jié)果：所有未插到位的電極的位置編號（故障點），一個模組有故障點時要輸出報警信號；
（6）檢測系統(tǒng)應適合工業(yè)化生產(chǎn)線使用；
解決方案
使用三軸運動機構(gòu)帶動點激光位移傳感器掃描測量電極和連接導體的高度。掃描方向與電極排基本垂直，電池模組底面到連接導體圓柱面最高處的距離固定的情況下，可以使用 2 軸運動機構(gòu)。點激光位移傳感器在運動中高速測量得到電極和連接導體的上包絡(luò)線。電極片上的檢測點設(shè)置在連接導體上缺口的中間位置，連接導體上的檢測點與電極片上的檢測點的距離設(shè)置為 4～5mm。通過數(shù)據(jù)處理檢測出每個電極片的位置及其與連接導體上端的高度差。
測量結(jié)果
選用某型點激光位移傳感器和運動平臺做了初步試驗，測量時的運動速度為 10mm/s，點激光位移傳感器的測量頻率為 2kHz。 連接導體凸起部分局部測量值 電極片上端局部測量值 通過對原始測量數(shù)據(jù)進行平滑處理（平滑處理的窗口大小是一個關(guān)鍵指標），消除錯誤測量值和去除小的毛刺，然后檢測平滑后曲線的山谷點，這些山谷點能夠大致定位連接件的凸起部位或者電極片的位置。通過計算山谷點附近測量數(shù)據(jù)的差值（變化梯度）可以進一步分析出各個連接件凸起部位和電極的邊界。
